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我們都知道傳統的選礦方法包括焙燒磁選、浮選和強磁選，但是，單一選礦流程的指標較差，對一些弱磁性難選赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦等礦石的選別，如果采用單一選礦流程法，將嚴重降低選礦的品位及質量，目前多采用幾種方法的聯合流程。根據赤鐵礦選礦設備工藝的特點，可劃分為焙燒磁選流程、浮選流程、弱磁-強磁流程、強磁-浮選流程以及重-磁-浮聯合流程等。

赤鐵礦選礦工藝焙燒磁選流程

焙燒磁選是處理弱磁性且復雜鐵礦石有效方法之一，也是一個比較成熟的方法。磁化焙燒除了增加礦物磁性外，還能排除礦物中的結晶水、二氧化碳和硫、砷等一些有害雜質；并能使堅硬致密的礦石變為疏松結構，有利于降低磨礦費用。但是，由于基建投資和生產費用高，限制了該技術的推廣應用。磁化焙燒過程中所消耗的燃料量按標準燃料計算占礦石量的4%~6%，其費用占焙燒費用的60%~70%，若無煤氣來源，需要專門建設煤氣發生站供應煤氣時，所占比例更大。而一般焙燒本身的費用又占整個焙燒磁選費用的45%~65%。75-20mm塊的豎爐還原焙燒工藝成熟，有長期生產實踐經驗，20-0mm回轉窯磁化焙燒生產實踐較少。對于粉礦常用強磁選、重選、浮選等方法及其聯合流程進行選別。因此，在國外一些早期的焙燒廠已改用其他方法。

磁化焙燒的質量指標一般用還原度R表示：R=(FeO/TFe)*，式中 FeO指還原焙燒礦中FeO的含量，TFe指還原焙燒礦中全鐵的含量。在理想焙燒的情況下，如礦石中的赤鐵礦全部還原成磁鐵礦時，還原焙燒效果較好，磁性較強。此時，焙燒磁鐵礦的還原度為42.8%，以此作為衡量焙燒礦質量的標準。如果R>42.8%，說明焙燒礦已發生過還原，有一部分磁鐵礦已變成FeO；如果R<42.8%，說明焙燒礦還原不足，還有一部分赤鐵礦未還原成磁鐵礦。但是，在生產中礦石在焙燒過程中的轉變并不都是很均勻的，用上述數值往往不能正確反映出焙燒礦的質量。如對鞍山赤鐵礦石英巖的焙燒，當礦石粒度為75~20mm，還原度達52%左右時選別效果好，所以應根據礦石的不同類型和不同粒度選擇其較佳還原度。

1924年，我國建成靠前座赤鐵礦豎爐焙燒磁選廠，從而出現了“鞍山式焙燒豎爐”，40多年來對其進行了多次改造。20世紀60年代由原50m³豎爐擴大到100m³，應用于酒鋼選礦廠，從而提高了豎爐的臺時能力。70年代將原50m³豎爐改造成橫穿梁式豎爐，在不擴大外形尺寸的條件下，改變爐內結構，使爐容多大到70m³，臺時能力提高74%，熱耗降低18%。焙燒工藝方面出現原礦分級入爐焙燒，并利用磁滑輪構成半閉路焙燒工藝，可使精礦回收率提高。

對于鞍山式赤鐵-石英巖，采用豎爐對75-20mm赤鐵礦石以焦爐和高爐混合煤氣加熱與還原，生成人造磁鐵礦石，再進行磁選獲得鐵精礦品味65.82%和回收率78.41%的指標。

齊大山選礦廠二選車間曾采用焙燒磁選工藝，經過磁化焙燒后，全套赤鐵礦選礦設備流程由連續磨礦、磁選和階段磨礦、磁選-重選兩部分組成。其中連續磨礦、磁選流程較為簡單，為兩段連續磨礦、一段脫水槽、一次磁選、一段細篩作業，細篩篩下出精礦，細篩篩上返回二段磨礦再磨再選；階段磨礦、磁選-重選流程較為復雜，為一段磨礦后中磁拋尾，中磁精礦用粗細分級旋流器沉砂合并后進行一段粗選螺旋溜槽、一段精選螺旋溜槽選別得精礦，粗選螺旋溜槽、精選螺旋溜槽中尾礦合并給入二次分級旋流器，二次分級旋流器與二段磨機構成閉路磨礦。連續磨礦、磁選和階段磨礦、磁選-重選的精礦合并給入二段脫水槽，產生車間較終精礦。綜合技術指標為：原礦品位29.26%，精礦品位63.26%，尾礦品位10.44%，回收率77.03%。

在20世紀70年代應用的焙燒磁選工藝，具有工藝流程簡單的特點。但是，存在的主要問題是：1、采用焙燒磁選工藝，能耗高、生產成本高；2、焙燒后礦石磁性矯頑力大，在磁選過程中容易形成磁性夾雜，影響選礦技術指標。由于存在上述問題，該工藝流程目前已逐漸被強磁-反浮選等其他聯合選礦設備流程所取代。